100头猪屠宰污水处理设备

100头猪屠宰污水处理设备

一、技术方案：

为了解决上述技术问题，本发明所述的洗涤剂废水的处理工艺，其特征在于，所述的步骤包括：

(a)进水：导入洗涤剂的废水;

(b)格栅：将洗涤剂废水导入机械格栅，栅条间隙为5-7mm，以除去水中尺寸较大的杂物;

(c)隔油：将格栅后的废水导入隔油池，有效容积为150-160 m3，以去除直径0.1毫米以上的油珠，停留时间为0.5-0.9h;

(d)集水：将经隔油处理后的水导入集水井汇集，有效容积为1000 m3，停留时间为3-5h;

(e)调节：将集水井中的废水导入有效容积为800-950m3的调节池，采用氢氧化钠对调节池进行酸碱调节，调节时间为8-13h;

(f)沉淀：将经调节池调节后的废水导入有效容积为1500-1600 m3的沉淀池，添加的聚合氯化铝含量为3-5g/L，停留时间为10-12h;

(g)水解酸化：将沉淀后的清水导入水解酸化池，池内有效容积为600-800 m3，停留时间为4-6h;

(h)接触氧化：将经水解酸化后的水导入接触氧化池，对水作进一步净化，池内有效容积为600-700 m3，采用蜂窝填料，孔径为25-30mm，停留时间为8-10h;

100头猪屠宰污水处理设备

(i)沉淀：将经接触氧化后的水导入沉淀池沉淀，有效容积为900-1000 m3，表面负荷为2-4 m3/(m2·h)，沉淀时间为12-13h;

(j)清水：将沉淀后的清水导入清水池，由清水池进一步沉淀;

(k)出水。

过增加的隔油工艺对废水作进一步的预处理，稳定水质，有利于保证净化过程的有效运行，减少处理时间，又由于本发明工艺简单，设备要求少，净化效果好，时间短，便于推广使用。

二、处理方法

肉制品加工废水来自副食加工、洗油、车间设备和地面冲洗等。其排放废水的特点是：浓度变化大，有机物含量高，直接排入水体会消耗水中的溶解氧，破坏生态系统，严重污染环境。

废水中含有畜毛、碎皮肉和油脂等，属高浓度有机废水。肉类加工废水的水质受加工对象、生产工艺、用水量、工人劳动素质和设备水平等方面的影响，在水质方面的变动较大，不同厂家废水的水质也有较大的不同。

由于肉制品加工废水水质的特殊性，其处理设计相当复杂。处理工艺不仅要投资少、稳定性高、运行成本低，在细节中还应考虑生产治理和人工操纵方便等。可采用以下方法进行处理：

SBR工艺：SBR工艺通过适当控制运行方式，该工艺流程简单、造价低。主体设备含间歇反应器，无二沉池、污泥回流系统，调节池、初沉池也可省略，布置紧凑，占地面积省。构造简单，便于操作和维护管理。是一种经济、有效的处理高浓度食品有机废水的方法。

上流式厌氧污泥床法：也就是常说的UASB，在工业废水处理中，厌氧处理法和好氧处理法相比，前者产生的剩余污泥少，动力流耗小，可产生回收能源，是一种省能、省成本的废水处理法，正在越来越受到国内外的重视，并被认为是以食品工业为主的高浓度有机排水领域内，为有效的处理方法。

肉类加工产废水是肉类加工过程中排出的工业废水。一般包括屠宰和肉类加工两部分，有的还附设副产品车间，生产食用油脂、明胶、肥皂等。废水主要来自屠宰、煺毛、解体、开腔、清洁各工序及车间设备和地面冲洗。废水中含有血、毛、油脂、碎肉、杂质等，水质恶劣，BOD5300-2200mg/L，悬浮物600-3000mg/L，油脂含量200-1000 mg/L，大肠杆菌2.38×106-2.38×107个/L，废水量大。每屠宰1吨活牲畜约产生10吨废水。废水处理宜采用分流分隔回收治理（含油脂，不含油脂、含粪便废水）后，合流进入二级生化处理，主要采用活性污泥法、生物滤池、生物转盘及厌氧塘-氧化塘联合处理法等。

三、检验方法

总大肠菌群系指一群需氧及兼性厌氧的革兰氏阴性无芽孢杆菌在37℃恒温箱内，培养24小时，能使乳糖发酵产酸产气。总大肠菌群数系指每升污水中，所含的总大肠菌群的数目。

初发酵试验：以无菌操作将各盛有3倍浓缩乳糖蛋白胨培养液5毫升的5支发酵管内，各接种污水样10毫升，将各盛有单料乳糖蛋白胨培养液约10毫升5支的发酵管内，各接种污水样1毫升，再将各盛有单料乳糖蛋白脏培养液约10毫升的5支发酵管内，各接种1∶10稀释的污水样1毫升（相当于原污水样0.1毫升）。将此15支管已接种的发酵管置于37℃恒温箱内，培养24小时。

平板分离：经培养24小时后，将产酸产气及只产酸不产气的发酵管，分别接种于伊红美兰培养或品红亚liu酸钠培养上，置37℃恒温箱培养18～24小时，挑选符合下列特征的菌落，取菌落的一小部分，进行涂片、革兰氏染色、镜检。